項目背景分析

公司決策層希望在制造全過程運用先進的MES軟硬件系統(tǒng)進行生產(chǎn)材料及產(chǎn)品的數(shù)據(jù)采集分析、生產(chǎn)過程控制，實現(xiàn)工廠制造過程網(wǎng)絡(luò)化、數(shù)字化和智能化，提升工廠運作管理水平，確保產(chǎn)品質(zhì)量，滿足國家法規(guī)要求，保障客戶和消費者的利益。

期望通過MES項目實施，可以做到行業(yè)內(nèi)制造型企業(yè)的管理標(biāo)桿。

項目功能范圍

l     客戶及訂單管理

l     材料采購及供應(yīng)商管理

l     作業(yè)計劃管理

l     物料及倉儲管理

l     生產(chǎn)過程管理

l     工藝標(biāo)準(zhǔn)管理

l     質(zhì)量管理

MES導(dǎo)入帶來的變化

MES信息媒介貫穿生產(chǎn)的全流程

物料及倉儲管理實現(xiàn)輕松入庫

系統(tǒng)使用前: 由于OEM代工，來料特別多，相同產(chǎn)品不同品牌也要區(qū)別擺放，需要人手記錄每個產(chǎn)品的具體庫位、數(shù)量，工作繁瑣。

系統(tǒng)使用后：倉庫作業(yè)人員收貨以后，用PDA即可完成上架。現(xiàn)在只需PDA掃描錄入所需信息，輸入查詢條件，即可查到相應(yīng)信息。

物料及倉儲管理實現(xiàn)先進先出

系統(tǒng)使用前：配料時，配料員需要在電腦上查找?guī)煳?，由于無法打印出配料單，只能通過人手去記錄和選擇配料。選擇后由管理員配料，管理員根據(jù)統(tǒng)計員寫好的庫位去找料，再交給車間。

系統(tǒng)使用后：ERP領(lǐng)料單出來以后，PDA選擇工單，點擊發(fā)料后，系統(tǒng)按照先進先出原則發(fā)料，自動顯示出料的庫位、料號。用PDA掃描進行發(fā)料，杜絕發(fā)料錯誤。

效益

1.      支持混放，PDA自由上架，減少工作量，減少部分崗位的員工需求量。

2.    無紙化作業(yè)，減少手寫錄入造成的信息錯漏，提升錄入和上架速度，并提升產(chǎn)品查找速度。

3.      系統(tǒng)嚴(yán)格按照先進先出原則進行發(fā)料，杜絕發(fā)料錯誤，讓發(fā)料情況可追溯。

原料稱量控制自動化

系統(tǒng)使用前：作業(yè)員根據(jù)發(fā)料單進行稱量，稱量是否準(zhǔn)確靠人眼比對判斷，且需要人工手寫標(biāo)簽，所有信息手工錄入。

系統(tǒng)使用后：配料單信息與電子稱直接集成，員工按要求稱量原料后，由系統(tǒng)自動讀取重量信息，并比對發(fā)料單數(shù)量，多了少了都不允許放行；

效益：

1.   降低員工的工作強度，提升發(fā)料效率；

2.   提升配比的精確度，避免人工失誤；

3.   發(fā)料時采集物料的批次信息，如果信息與需求不符，系統(tǒng)會自動阻止打印批次標(biāo)簽，阻止原料上線使用。

4.   通過以上作業(yè)，系統(tǒng)就可以防止原料配比過程中的：規(guī)格錯誤、重量錯誤、批次錯誤等現(xiàn)象的發(fā)生。

5.   如有重大品質(zhì)問題，可以追溯到原料的供應(yīng)批次，工單使用的批次，防止更大面積的誤用。

工藝配方的控制自動化

系統(tǒng)使用前：

當(dāng)要生產(chǎn)某個產(chǎn)品時，作業(yè)員根據(jù)紙質(zhì)的SOP來調(diào)整工藝配方，比如：

1. 加純凈水（或其它氣體或添加劑）多少克

2. 攪拌多長時間

3. 多長溫度后降低到多少溫度

4. 什么時候加入第三種、第四種、第五種原料

5. 中間要靜置多長時間

等等步驟都要靠人一步步的核實，一步步打開閥門，要盯著儀表，由人去防止錯誤。

系統(tǒng)使用后：

工藝部將各種“工藝配方”做好電子檔后放在服務(wù)器上

1.   要生產(chǎn)什么產(chǎn)品時，MES系統(tǒng)自動獲取工藝配方

2.   并將配方上傳到設(shè)備的“SCADA”控制模塊上

3.   “SCADA”系統(tǒng)根據(jù)時間、流量、溫度等各種傳感參數(shù)自動控制各個閥門的開啟與關(guān)閉

效益：

1.        工人必須完成一道工序才能展開下一道工序，避免人為錯誤，減少對經(jīng)驗的以來。

2.        有效實現(xiàn)配料防錯報警，混料復(fù)核監(jiān)控，防止人為疏忽過失，使每批配料數(shù)據(jù)都有記錄可追溯

3.        系統(tǒng)管控配料過程，品質(zhì)有保障 

簡化實驗室取樣流程

系統(tǒng)使用前：原料的取樣標(biāo)簽是現(xiàn)場手寫的，需要寫的信息很多，容易出現(xiàn)錯誤。還容易貼亂了。檢驗報告要寫好多信息，大小多少長短外觀色澤等信息都要記錄.

系統(tǒng)使用后：無需報檢單，IQC辦公室通過看板獲知檢驗信息；系統(tǒng)打印取樣標(biāo)簽，查找輕松，杜絕手寫錯誤；

實驗室檢驗結(jié)果自動獲取、放行自動化

系統(tǒng)使用前：生產(chǎn)批次放行必須經(jīng)過實驗室 的檢驗數(shù)據(jù)出來，員工簽字確認(rèn)，做好記錄，然后啟動放行閥門。

系統(tǒng)使用后：實驗室的檢驗設(shè)備聯(lián)入MES系統(tǒng)，檢驗數(shù)據(jù)自動被獲取MES內(nèi)置標(biāo)準(zhǔn)的閥值范圍。

當(dāng)檢驗數(shù)據(jù)合格或不合格，系統(tǒng)自動得到判斷結(jié)果，并將指令參數(shù)傳回SCADA設(shè)備，放行閥門被自動控制。

效益：

1. 無紙化質(zhì)檢過程，取樣無需手寫標(biāo)簽，減少寫錯的幾率。

2. 實驗室與各部門進行信息互聯(lián)，實驗室人員直觀地從看板上獲取信息，避免倉庫人員到實驗室送紙質(zhì)報檢單，減少溝通的成本

3. 檢驗儀器鏈接MES，檢驗數(shù)據(jù)可以通過PAD查詢，不用翻看過多的紙質(zhì)版檢驗報告

4. 檢驗數(shù)據(jù)合格后，一鍵放行，無需紙質(zhì)文檔進行交接記錄，簡單方便

5. 檢驗步驟提前錄入，使檢驗更加規(guī)范化。避免紙質(zhì)版規(guī)范的繁冗。

制程數(shù)據(jù)采集自動化

系統(tǒng)使用前：

生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的采集是靠人工記錄在紙上，無論是時間控制，還是數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性都依賴于作業(yè)人員的素質(zhì)

系統(tǒng)使用后：

通過與PLC的集成，系統(tǒng)自動采集所需數(shù)據(jù)，并形成直觀的分析圖表。采集時間涵蓋了整個生產(chǎn)過程，異常數(shù)據(jù)可以及時發(fā)現(xiàn)并報警

批次追溯完整、嚴(yán)謹(jǐn)、精確

系統(tǒng)使用前：

人機料的追溯完全靠紙張記錄，在事后查找時耗費巨大人力，往往由于紙張記錄的缺失和數(shù)據(jù)的有效性問題導(dǎo)致無法追溯

系統(tǒng)使用后：

系統(tǒng)實時記錄每一個步驟和生產(chǎn)過程，包括人機料的記錄，只需鼠標(biāo)一點，生產(chǎn)歷史立刻展現(xiàn)，提高了效率和準(zhǔn)確性，降低了人力成本

實現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)字化/透明化/實時化

系統(tǒng)使用前：

生產(chǎn)過程完全是黑箱作業(yè)，不在生產(chǎn)現(xiàn)場的人員無法及時知道產(chǎn)線的生產(chǎn)情況：在生產(chǎn)什么？生產(chǎn)了多少？有什么問題？等等。

系統(tǒng)使用后：

在系統(tǒng)上可隨時查詢最新的生產(chǎn)情況，生產(chǎn)完全透明化，洞悉車間每秒的變化。